Procédé de fabrication des corps de canettes en aluminium
Le corps de la canette en aluminium est produit sur une ligne de fabrication de canettes deux pièces hautement automatisée et à grande vitesse. Conformément au processus de production standard des canettes de boissons en aluminium, le corps de la canette est formé et fini selon les étapes suivantes :
Étape 1 : Chargement de la bobine d'aluminium
La production commence avec des bobines d'alliage d'aluminium de nuance et d'épaisseur appropriées. Ces bobines sont montées sur un dérouleur qui déroule automatiquement la feuille d'aluminium et l'achemine vers la ligne de production sous tension contrôlée.
Étape 2 : Lubrification
Une fine couche de lubrifiant est appliquée sur la surface de la tôle d'aluminium. Cette lubrification réduit le frottement lors du formage, protège l'outillage et prévient les déchirures ou les défauts de surface lors des opérations d'emboutissage et de repassage.
Étape 3 : Moulage et emboutissage
La feuille d'aluminium lubrifiée pénètre dans une presse à grande vitesse où des disques sont découpés. Chaque disque est immédiatement embouti en forme de coupelle peu profonde à l'aide de matrices de formage. À ce stade, le matériau entame sa transformation d'une feuille plate en une forme tridimensionnelle.
Étape 4 : Redessiner, repasser et former le fond
Les tasses sont acheminées par un convoyeur vers une presse à étirer et à repasser. Lors de cette étape cruciale :
- La tasse est remodelée et forcée à travers une série d'anneaux de repassage, ce qui amincit considérablement les parois latérales tout en augmentant la hauteur de la boîte.
- Dans le même temps, le fond de la boîte est façonné en un profil bombé (concave), améliorant ainsi sa résistance à la pression interne et aux charges mécaniques.
Cette étape confère au corps de la boîte ses dimensions quasi définitives et son rapport résistance/poids caractéristique.
Étape 5 : Découpe
Après le repassage, le bord supérieur du corps de la boîte est irrégulier en raison du flux de matière. Une machine à ébarber coupe l'excédent de métal (“ oreilles ”) afin d'assurer une hauteur uniforme et un bord plat et lisse, ce qui est essentiel pour le goulottage et le sertissage ultérieurs.
Étape 6 : Lavage et séchage
Les corps de canettes ébarbés subissent un processus de nettoyage en plusieurs étapes :
1. Dégraissage et nettoyage pour éliminer les lubrifiants résiduels, les fines particules d'aluminium et les contaminants susceptibles de se former.
2. Traitement chimique pour créer un film de conversion organique mince sur la surface de l'aluminium, ce qui améliore la résistance à la corrosion et fournit une base appropriée pour les revêtements.
3. Séchage au four pour éliminer l'humidité et préparer la boîte pour la décoration et le revêtement.
Étape 7 : Impression et revêtement externes
La décoration extérieure du corps de la boîte est réalisée en plusieurs sous-étapes :
1. Application et séchage de la couche de base blanche.
2. Impression couleur, où les graphismes et les logos sont transférés via des blanchets d'impression offset.
3. Vernissage, application d'une couche protectrice transparente sur le motif imprimé.
4. Revêtement du bord inférieur, protégeant le bord inférieur tranchant de la boîte.
5. Séchage final, garantissant que toutes les encres et tous les revêtements sont complètement durcis.
Étape 8 : Revêtement intérieur et pulvérisation du fond
Un vernis interne transparent de qualité alimentaire est pulvérisé sur la paroi intérieure et le fond de la canette. Ce revêtement empêche le contact direct entre la boisson et l'aluminium, garantissant ainsi la sécurité du produit, la stabilité de son goût et sa résistance à la corrosion. Le revêtement est ensuite cuit au four.
Étape 9 : Encolure
Grâce à un outillage de précision, le diamètre de l'ouverture du corps de la boîte est progressivement réduit. Ce procédé de rétrécissement permet l'utilisation d'un couvercle plus petit, réduisant ainsi la consommation de matériau tout en préservant l'étanchéité.
Étape 10 : Bordage
Après le rétrécissement, le rebord de la boîte est replié vers l'extérieur pour former un rebord uniforme. Ce rebord est essentiel pour l'opération de double sertissage ultérieure, qui permettra de verrouiller mécaniquement le fond de la boîte à la boîte remplie.
Étape 11 : Inspection et imagerie interne
Chaque boîte de conserve est inspectée automatiquement :
- Une inspection lumineuse permet de vérifier l'extérieur afin de détecter d'éventuelles fissures, piqûres ou défauts dimensionnels.
- L'inspection par caméra interne examine la surface intérieure et la qualité du revêtement.
Les boîtes défectueuses sont automatiquement rejetées de la chaîne de production.
Étape 12 : Palettisation et emballage
Les canettes conformes sont empilées, sanglées, enveloppées d'un film protecteur, étiquetées et préparées pour l'expédition vers les usines d'embouteillage de boissons.
FAQ
UN: Après le repassage, l'épaisseur des parois est généralement réduite à 0,1-0,15 mm, la hauteur variant selon la taille de la canette (par exemple, 115-180 mm pour les canettes de boissons courantes). Les ingénieurs doivent vérifier la conformité avec les spécifications afin de garantir la compatibilité avec les équipements de remplissage.
UN: Le dôme concave renforce la structure, permettant à la canette de résister à des pressions internes allant jusqu'à 6 bars sans se déformer. Les équipes d'approvisionnement devraient privilégier cette caractéristique pour les applications de boissons gazeuses afin de minimiser les risques de défaillance.
UN: Le rétrécissement réduit le diamètre à environ 52-57 mm avec une tolérance de ±0,1 mm afin de garantir l'ajustement du couvercle. Des tolérances irrégulières peuvent entraîner des problèmes d'étanchéité ; il est donc important de contrôler régulièrement l'usure des outils pendant la production.
UN: Utilisez l'imagerie interne et des tests de détection de défauts pour vérifier l'absence de micro-perforations ou d'irrégularités de la laque. Pour les achats, exigez des fournisseurs une certification de conformité aux normes alimentaires et les résultats des tests de corrosion.
UN: Des jantes irrégulières peuvent provoquer des défauts d'assemblage, entraînant des fuites ou une fragilisation de la structure. Les ingénieurs doivent effectuer des contrôles de hauteur après l'usinage, tandis que le service des achats doit veiller à la précision des machines afin d'éviter les coûts de reprise.
UN: Les alliages tels que le 3004 ou le 3104 sont courants, mais des différences de composition peuvent affecter la formabilité et la résistance. Avant toute commande, il est recommandé de réaliser des essais d'allongement et de traction sur des échantillons de bobines afin de garantir la compatibilité avec le procédé.
UN: Le recourbement vers l'extérieur doit être uniforme et de 1,5 à 2 mm pour assurer l'étanchéité. Tout défaut dimensionnel à ce niveau augmente les risques de fuite ; il est donc nécessaire de réaliser des essais d'arrachement sur des échantillons lors de la réception afin de valider les performances.
UN: La qualité de l'eau et la concentration des produits chimiques doivent être contrôlées afin d'éviter tout résidu susceptible d'altérer les revêtements. Pour l'approvisionnement, privilégiez les produits chimiques écologiques conformes aux normes réglementaires et offrant une résistance à la corrosion optimale.
